研磨加工通常是指利用硬度比被加工材料更離的微米級磨粒，在硬質(zhì)研磨盤作用下產(chǎn)生的微切削和滾軋作用實現(xiàn)被加工表面的微量材料去除，使工件的形狀、尺寸精度達(dá)到要求值，并降低表面粗糙度，減小加工變質(zhì)層的加工方法。
研磨加工
1. 研磨加工機理
先進(jìn)陶瓷材料為硬脆難加工材料，在這類材料的研磨過程中，被加工材料的去除是依靠磨粒的滾軋作用或微切削作用。
研磨硬脆材料時，重要的是控制產(chǎn)生裂紋的大小和均勻程度。一方面，要保證加工時表面不發(fā)生大的損傷；另一方面，為提高加工效率又必須促進(jìn)微小的破碎。通過選擇磨粒的粒度及控制粒度的均勻性，可避免產(chǎn)生特別大的加工缺陷。
2 . 研磨加工的特點
(1)微量切削 由于工件與研具之間有眾多磨粒分布，單個磨粒所受載荷很小，控制適當(dāng)?shù)募庸ぽd荷范圍，就可得到小于l肛m的背吃刀量，實現(xiàn)工件材料的微量切削。
(2)按進(jìn)化原理成型 當(dāng)研具與工件接觸時，在非強制性研磨壓力作用下，能自動地選擇局部凸處進(jìn)行加工，故僅切除兩者凸出處的材料，從而使研具與工件相互修整并逐步提高精度。超精密研磨的加_[精度與構(gòu)成相對運動的機床運動精度幾乎是無關(guān)的，主要是由工件與研具間的接觸性質(zhì)和壓力特性，以及相對運動軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下，加工精度就能超過機床本身的精度，所以稱這種加工為進(jìn)化加工。為了獲得理想的加工表面，要求：
①研具與工件能相互修整；
②盡量使被加工表面上各點與研磨盤的相對運動軌跡不重復(fù)，以減小研具表面的幾何形狀誤差對工件表面形狀所引起的“復(fù)印”現(xiàn)象，同時減小劃痕深度，降低表面粗糙度；
③在保證研具具有理想幾何形狀的前提下，采用浮動的研磨盤，可以保證表面加工精度。
(3)多刃多向切削 在研磨加工中，由于每顆磨粒形狀不完全一致，以及分布的隨機性，磨粒在工件上做滑動和滾動時，可實現(xiàn)多方向切削，并且全體磨粒的切削機會和切刃破碎率均等，可實現(xiàn)自動修銳。通過提高工件與磨粒的接觸面積、接觸壓力及相對移動距離，減小磨粒圓錐半頂角，可提高加工效率；通過減少磨粒粒徑、工件與磨粒的接觸壓力和磨粒體積率，以及增大工件的屈服點、磨粒圓錐半頂角和磨粒率，可降低表面粗糙度。
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本文“陶瓷的研磨加工技術(shù)”由科眾陶瓷編輯整理，修訂時間：2018-01-19 14:56:37
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